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車細(xì)長軸的方法
使用中心架支承車細(xì)長軸
在車削細(xì)長軸時(shí)，可使用中心架來增加工件剛性。一般車削細(xì)長軸使用中心架的方法有：
1、中心架直接支承在工件中間 當(dāng)工件可以分段車削時(shí)，中心架支承在工件中間，這樣支承，L/d值減少了一半，細(xì)長軸車削時(shí)的剛性可增加好幾倍。在工件裝上中心架之前，必須在毛坯中部車出一段支承中心架支承爪的溝槽，表面粗糙度及圓柱度誤差要小，否則會影響工件的精度。車削時(shí)，中心架的支承爪與工件接觸處應(yīng)經(jīng)常加潤滑油。為了使支承爪與工件保持良好的接觸，也可以在中心架支承爪與工件之間加一層砂布或研磨劑，進(jìn)行研磨抱合。
2、用過渡套筒支承車細(xì)長軸 用上述方法車削支承承中心架的溝槽是比較困難的。為了解決這個(gè)問題，可加用過渡套筒的處表面接觸，見圖（9―2）。過渡套筒的兩端各裝有四個(gè)螺釘，用這些螺釘夾住毛坯工件，并調(diào)整套筒外圓的軸線與主軸旋轉(zhuǎn)軸線相重合，即可車削。
使用跟刀架支承車細(xì)長軸
跟刀架固定在床鞍上，一般有兩個(gè)支承爪，跟刀架可以跟隨車刀移動(dòng)，抵消徑向切削時(shí)可以增加工件的剛度，減少變形。從而提高細(xì)長軸的形狀精度和減小表面粗糙度。跟刀架的設(shè)計(jì)原理來看，只需兩只支承爪就可以了，因車刀給工件的切削抗力F`r，使工件貼住在跟刀架的兩個(gè)支承爪上。但是實(shí)際使用時(shí)，工件本身有一個(gè)向下重力，以及工件不可避免的彎曲，因此，當(dāng)車削時(shí)，工件往往因離心力瞬時(shí)離開支承爪、接觸支承爪而產(chǎn)生振動(dòng)。如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由車刀抵住，使工件上下、左右都不能移動(dòng)，車削時(shí)穩(wěn)定，不易產(chǎn)生振動(dòng)。因此車細(xì)找軸時(shí)一個(gè)非常關(guān)鍵的問題是要應(yīng)用三個(gè)爪跟刀架。
減少工件的熱變形伸長
車削時(shí)，由于切削熱的影響，使工件隨溫度升高而逐漸伸長變形，這就叫“熱變形”。在車削一般軸類時(shí)可不考慮熱變形伸長問題，但是車削細(xì)長軸時(shí)，因?yàn)楣ぜL，總伸長量長，所以一定要考慮到熱變形的影響。
由于工件一端夾住，一端頂住，工件無法伸長，因此只能本身產(chǎn)生彎曲。細(xì)長軸一旦產(chǎn)生彎曲后，車削就很難進(jìn)行。
減少工件的熱變形主要可采取以下措施：
1、使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖 用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細(xì)長軸，可有較地補(bǔ)償工件的熱變形伸長，工件不易彎曲，車削可順利進(jìn)行。
2、加注充分的切削液 車削細(xì)長軸時(shí)，不論是低速切削還是高速切削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切液充分冷卻。使用切削液還可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用壽命和工件的加工質(zhì)量。
3、刀具保持銳利 以減少車刀與工件的摩擦發(fā)熱。
合理選擇車刀幾何形狀
車削細(xì)長軸時(shí)，由于工件剛性差，車刀的幾何形狀對工件的振動(dòng)有明顯的影響。選擇時(shí)主要考慮以下幾點(diǎn)：
1、由于細(xì)長軸剛生差，為減少細(xì)長軸彎曲，要求徑向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影響徑向切削力的主要因素，在不影響刀具強(qiáng)度情況下，應(yīng)盡量增大車刀主偏角。車刀的主偏角取kr=80°～93°。
2、為減少切削煙力和切削熱，應(yīng)該選擇較大的前角，取r0=15°～30°。
3、車刀前面應(yīng)該磨有R11.5～3的斷屑槽，使切削順利卷曲折斷。
4、選擇正刃傾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。
5、切削刃表面粗糙度要求在Ra0.4以下，并要經(jīng)常保持鋒利。
6、為了減少徑向切削力，應(yīng)選擇較小的刀尖圓弧半徑（re<0.3mm）。倒棱的寬度也應(yīng)選得較小，取倒棱寬br1=0.5f。
車削細(xì)長軸的車刀
1、刀片材料為YT15硬質(zhì)合金。
2、切削用量：粗車時(shí)，切削速度vc=50～60m/min；進(jìn)給量f=0..3～0.4mm/r；切削深ap=1.5～2mm。精車時(shí)，切削速度vc=60～100m/min；進(jìn)給量 f=0.08～0.12mm/r ；切削深度ap=0.5～1mm.。
3、采用乳化液作切削液。
4、適用范圍：適用于車削光杠、絲桿等細(xì)長軸。
車削細(xì)長軸時(shí)，也容易出現(xiàn)“腰鼓形”，中間粗兩頭細(xì)，呈腰鼓形。產(chǎn)生“腰鼓形”的主要原因是工作表面和跟刀架卡爪接角觸不良或接觸面積過小或由于卡爪材料選擇不當(dāng)，卡爪磨損過快，工件表面與卡爪之間的間隙越來越大造成的。剛開始吃刀時(shí)，卡爪還沒有磨損，在靠近尾座車削時(shí)工件被頂尖頂住，剛性較大，大易變形。因此，背吃刀量大，車出的工件直徑尺寸小。車了一段時(shí)間后，卡爪被磨損，使卡爪與工件間形成間隙，但由于共建剛性減弱了，工件被車刀的徑向力頂向卡爪。結(jié)果使背刀量變小，車出的直徑尺寸變大。切削過程中卡爪磨損不斷增大，所以工件直徑也將逐漸變大。當(dāng)車過工件中間位置，向床頭接近的過程中，工件的剛性又逐漸變大。所以車出的工件被車刀頂向卡爪的程度減小，背吃刀量不斷增大，所以車出的工件直徑尺寸也逐漸變小，直到車到床頭，剛性又恢復(fù)到剛吃刀時(shí)的狀態(tài)，工件直徑尺寸達(dá)到小值，就形成了“腰鼓形”。
1.調(diào)整工件與跟刀架卡爪的接觸壓力，使其松緊適當(dāng)。
2.選擇耐磨的材料制作跟刀架卡爪。
3.選擇合造的切削用量，減小吃刀抗力，以減小工件變形。
4.對“細(xì)長軸”工件車削應(yīng)采用較高的切削速度，小的背吃刀量和進(jìn)給量的辦法，改善切削系統(tǒng)，增加工藝系統(tǒng)剛性。
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